Trước tình hình lãng phí như vậy, Tiến sĩ Hood B.Atan, chuyên gia về Lean tại Malaysia chia sẻ phương pháp sản xuất tinh gọn, giúp các doanh nghiệp có thể tiết kiệm mọi mặt. Theo Tiến sĩ Hood B.Atan “Phương pháp Lean production (sản xuất tinh gọn) từ ý tưởng của người Nhật được xem như công cụ để giải quyết bài toán lãng phí trong sản xuất hiện nay”.
Nhằm trang bị kiến thức cho các đơn vị về vấn đề này, sáng 09/06, Trung tâm phân tích thí nghiệm (CASE), Sở KHCN TP.HCM đã tổ chức hội thảo tập huấn "Áp dụng Lean production" trong quản lý doanh nghiệp.
Theo TS. Atan, phương pháp sản xuất tinh gọn được sáng lập bởi tập đoàn Toyota Nhật Bản. Trải qua nhiều năm, phương pháp này đã được áp dụng không chỉ ở đất nước mặt trời mọc mà còn vươn xa đến các quốc gia ở châu Âu và Mỹ.
Sản xuất tinh gọn là xác định và loại bỏ các hoạt động không gia tăng giá trị (lãng phí) trong một quá trình bất kỳ trong hoạt động sản xuất. Nó được thực hiện bằng cách đơn giản hóa và liên tục cải tiến tất cả các quá trình, các mối quan hệ trong một môi trường nơi mà nhân viên tin cậy, tôn trọng và toàn tâm toàn lực cho hoạt động sản xuất.
Trước khi thực hiện phương pháp sản xuất tinh gọn, ông Atan khuyến nghị, các doanh nghiệp nên thực hành phương pháp 5S. Tức là thực hiện 5 nguyên tắc sau: sàng lọc, sắp xếp, sạch sẽ, chuẩn hóa và sẵn sàng.
Phương pháp sản xuất tinh gọn (Lean production) dành được sự quan tâm của nhiều đơn vị trực thuộc của Sở KHCN TP.HCM
Sau khi thực hiện tốt phương pháp 5S, các doanh nghiệp nên bắt đầu thực hiện quá trình sản xuất tinh gọn.
Lean production được hiểu là tìm cách gia tăng giá trị sản phẩm và tìm cách loại bỏ 7 yếu tố lãng phí. Cụ thể đó là hàng bị lỗi, loại bỏ, làm lại; sản xuất dư thừa; chờ đợi (nguồn lực bỏ không, máy chạy không); vận chuyển; tồn kho; thao tác; xử lý dư thừa.
TS Atan đưa ra ví dụ về sự lãng phí trong quá trình vận chuyển của một công ty và phương pháp khắc phục. Điển hình là việc bố trí không khoa học giữa các phòng dẫn đến quá trình vận chuyển sản phẩm mất thời gian, tiêu tốn nhiên liệu, lãng phí nhân lực…Người ta gọi việc vận chuyển như vậy là kiểu “mì ống”, rất lãng phí.
Với vấn đề này, TS Atan khuyên các doanh nghiệp nên bố trí các phòng theo mô hình chữ U sẽ giải quyết tất cả các vấn đề trên, đồng thời có thể tiết kiệm rất nhiều thời gian và chi phí.
Theo TS Atan, nhân tố quyết định thành công của mỗi doanh nghiệp đó chính là con người. Người Nhật luôn coi con người là vốn quý nhất, vì họ biết sử dụng chất xám để tạo ra máy móc thay thế con người làm việc.
“Ở nước Nhật các công ty cạnh tranh trực tiếp sẵn sàng ngồi lại với nhau để bàn bạc cách cải tiến công nghệ giúp hoạt động sản xuất có hiệu quả hơn. Mỗi một kỹ sư khi nhận vào công ty phải trải qua ba giai đoạn gồm kỹ thuật viên, trợ lý kỹ sư, kỹ sư” - ông Atan nói.
Theo chuyên gia Atan, mục đích của việc làm đó sẽ giúp mỗi cá nhân có thể nắm chắc toàn bộ quy trình làm việc trong công ty. Những kỹ sư được đào tạo không chỉ nắm vững lý thuyết mà còn thành thạo cả trong thực hành với thực tế, từ đó sẽ phát huy tối đa năng lực làm việc của mỗi con người.
Với những người có am hiểu toàn bộ quy trình làm việc sẽ dễ dàng phát hiện ra sự lãng phí trong quá trình sản xuất. Sau đó, họ tiến hành lập sơ đồ chuỗi giá trị để có phương pháp gia tăng những giá trị tốt và tìm cách loại bỏ những yếu tố lãng phí.
“Có nhiều doanh nghiệp thường tăng giá bán sản phẩm để tăng lợi nhuận. Tuy nhiên, với phương pháp Lean production, công ty sẽ không tăng gia sản phẩm mà tìm cách giảm bớt chi phí sản xuất để tạo ra lợi nhuận” - ông Atan chia sẻ.
Hà Thế An (http://khampha.vn/)